Проблематика:
Низкий % выход готовой продукции
Большое объем технологических отходов
Возвраты продукции от потребителей
Упал объем заказов

Что было сделано:

• Диагностика уровня зрелости и сбалансированности развития бизнес процессов
• Проведено картирование потока создания
• Создана система мониторинга критических показатели продукции и процесса
• Выявлены и устранены коренные причины дефектов
• Внедрены контрольные и технологические процедуры
• Отлажен ремонт дефектной продукции
• Введены каталоги дефектов
• Разработан план контроля
• Описаны процедуры: управление несоответствующей продукцией, поиск коренных причин, работа с рекламациями

Результаты:

Было:

Чистый выход продукции - 41% (от входящей доски)
Внешние рекламации – 4,3 % (от объема выпуска)

Финансовые потери:

Прямые потери из-за дефектов 72 млн. руб./год
Прямые потери из-за рекламаций 86 млн. руб./год
Прямые потери из-за технологических отходов 129,6 млн. руб./год
Прямые потери из-за сокращения объемов 450 млн. руб./год

Стало:

Чистый выход продукции – 55 %
Внешние рекламации сокращены до 0,5 % (от объема выпуска)

Прямые расходы сокращены на 277,6 млн/год

Гордостью моей лично, и многих коллег с кем одновременно довелось поработать в автопроме является создание первой отечественной платформы, соединивший знания и таланты отечественных инженеров с уже хорошо к тому времени отработанными навыками команд запуска производств новых моделей на основе стандарта IATF/16949. Lada Vesta была настолько хорошо проработана, что именно это семейство выдержало санкционный режим и уход с рынка международных поставщиков, и после успехов Бу Андерсона в Узбекистане ни у кого не остается сомнений, что его усилия по перестройке всех процессов АвтоВАЗа оказались, мягко говоря, недооцененными.
Когда запускали такие масштабные проекты, как Lada Vesta и Lada Xray, критически важно было выбрать надёжных поставщиков. Компания использовала инструмент Альянса Renault–Nissan–АвтоВАЗ — стандарт ASES (это IATF/16949 дополненный немного требованиями альянса). Это позволило не только отобрать лучших в поставщики первого уровня, начав работать с более чем 300ми, но и на этапе серийного производства отслеживать, где слабые места в надежности поставок или в качестве продукции. С помощью методологии оценки удавалось оперативно диагностировать проблему, доработать систему менеджмента качества и подтянуть производственные процессы. Этот проект стал эталоном внедрения международных практик в российский автопром, подобного сочетания не было ни на одной модели промышленной сборки